一、与信号共敷皮带急停装置的研究（论文文献综述）
李显[1]（2020）在《基于机器视觉的汽车滤芯密封性检测》文中研究表明蜂窝状空气滤芯是一种用于欧美重型卡车的新型结构空气滤芯,加工制作过程中,由于热熔胶出胶量的不均匀形成的漏洞和粘结时间间隔造成的间隔孔距不准,会造成局部不能有效粘结,形成滤芯旁通,外部的空气会直接进入发动机,过滤失效,加剧了活塞与缸壁的磨损,若进入的颗粒物过大,会造成“拉缸”现象,所以对蜂窝状空气滤芯进行质量检测是非常有必要。目前业界针对蜂窝状空气滤芯缺陷检测都是通过人工检测,在滤芯底部放置一面光源,工人拿着放大镜扫描滤芯上表面,根据是否“漏光”来判断该滤芯是否存在缺陷,滤芯内部复杂的蜂窝状结构使其检测环节要耗费大量的时间和人工成本,检测效率和精度取决于检测人员的熟练程度、心情起伏程度和持续工作时间,长时间检测对眼睛伤害极大,而且如果滤芯规格过大的话,是一项根本完成不了的任务,不能满足大规模生产需求。针对如上问题,结合滤芯的结构特征和工作原理以及待检测的缺陷特征,本文提出一套完整的蜂窝状空气滤芯缺陷视觉检测系统,结合人工检测的经验和缺陷,拟定本课题的总体设计方案,实现滤芯的自动上下料和缺陷的自动识别。首先,针对普通的中小尺寸物体的一次成像技术无法满足检测精度要求,引入大尺寸成像技术,由设计的直角坐标机器人带动相机将滤芯检测区域定距分割为若干子区域,为避免未密封腔室被误分割,设计幅面分割方案和相邻子区域重叠尺寸;为清晰拍摄未密封腔室小孔、减小畸变造成的影响,选用远心镜头成像;滤芯未密封腔室缺陷识别算法是基于局部区域灰度突变特性,对获取的图像依次进行中值滤波降噪、Otsu阈值分割和基于8邻域标记出缺陷区域。其次,为提高滤芯缺陷检测设备智能化和检测效率,设计了滤芯自动上下料装置,设计的来料输送带具有变速、定点停止功能,以配合并联机器人对待检测滤芯进行定点抓取,对滤芯的抓取设计了末端机械手。最后,对控制系统进行分析设计。以工控机作为上位机实现滤芯的自动上下料、自动化检测、实时显示检测结果,接收PLC发送的信息和运行信息监控;PLC作为下位机,直接对运动部件进行控制。
胡涞[2]（2019）在《高压轴向柱塞泵滑靴副摩擦试验平台的关键技术研究》文中提出高压轴向柱塞泵不但广泛应用于工程机械、冶金矿山设备和石油化工设备等主机行业,而且在水利工程、航海物流等领域亦有着大量的应用。高压轴向柱塞泵的工作方式千变万化。滑靴副作为其三大摩擦副之一,在高速、高压等工况恶劣的条件下,极易发生磨损、胶合,这样会直接影响柱塞泵的可靠性及使用寿命。为了研究滑靴副摩擦磨损性能和提升滑靴副因偶然失效或引起干摩擦状态的承受能力,使其工作寿命和承受能力加长,需要对高压轴向柱塞泵滑靴副摩擦磨损实验平台进行研发。为此,本文主要针对滑靴副摩擦磨损试验平台的机械结构、电控系统、液压加载技术和主轴调速四个方面进行研究:首先,通过对滑靴副摩擦磨损试平台的实际需求,对试验平台的总体机电液进行分析,同时在此基础上,拟定机械系统、电控系统、液压加载系统和主轴调速四方面的方案,从而确定本文总体研究结果和实验平台基本结构。（1）根据滑靴副试验平台测试需求,对实验平台机械部分进行研究。首先分析整机结构,同时提出针对实验平台重要部件—主轴系统进行下一步分析。其次针对主轴进行建立多目标函数,引入神经网络和遗传算法对主轴结构进行优化对比,并提出将碳纤维材质替换主轴原来材质进行研究,以增强整机效率和主轴旋转精度。（2）根据平台对液压系统的稳定性要求,对实验平台液压加载系统进行研究。首先以满足滑靴副摩擦磨损试验平台对液压加载系统的要求,设计总的液压系统。其次对设计出的液压加载系统,按照平台实际加工参数进行仿真。得出并分析在平台液压系统部分中其输出流量稳定性、大小以及各液压回路的具体参数和性能要求。（3）根据实验平台对电控系统的要求,对平台电控系统进行设计分析。首先对控制方案进行选型,同时对硬件型号进行确定以及对软件和控制参数进行分析。其次设计整个滑靴副摩擦磨损实验平台的电控系统原理图并加以分析。最后,结合机械部分和液压加载系统进行研究,同时引入满意PID控制方式对电控系统进行控制,并加入上位机以及对此画面进行设计分析。（4）在滑靴副摩擦磨损实验平台中,其测试关键是通过主轴的选择进行测试。对此部分主要针对平台主轴速度调节进行研究。首先分析并制定主轴调速所引入的方案并加以分析。其次选择一般变频调速和空间矢量控制（SVPWM）方式进行速度调控,对两种分析分别进行仿真试验。最后通过仿真出的两种结构对此进行对比分析,从而确定在此实验平台运用空间矢量控制方式进行控制更加合理与稳定。
魏佳佳[3]（2019）在《尿素成品降温控制系统的设计与实现》文中研究说明尿素成品温度越高,成品强度则越低,在输送包装过程中越容易产生粉尘,与水汽接触形成巴块,证明尿素成品温度与结块程度成正比。在传统的尿素成品降温工艺中,通过控制空气进量带走热量实现成品降温,但产生大量粉尘,在粉尘回收、防止结块方面缺少有效控制,主要靠人工操作控制物料温度、结块振打。人工操作存在较大差异,在物料控制稳定性及物料防结块振打效果不明显。因此,研究尿素成品降温控制系统的设计与实现具有重要的工业应用价值。本文在结合尿素成品降温控制系统自动化发展状况及实现程度的基础上,给出一种尿素成品降温自动运行控制方案,该方案明确了采用S7-300 PLC就地控制单元和浙大中控ECS700远程控制系统作为尿素成品降温控制系统的设计结构。完成了对流程图模块、数据模块、报警模块、参数调整及历史趋势模块的设计,结合了物料流程冷却水与料温换热回路、斗提机双闭环直流调速控制;冷却水流程分料器的安全连锁切除控制;干空气流程顺控逻辑控制振打电机防结巴控制,实现了过程自动调节功能、信号采集处理、安全连锁等功能。实验表明,在S7-300 PLC就地控制单元和浙大中控ECS700远程控制系统作为尿素成品降温控制的控制单元,运用设备连锁、PID回路、顺控等过程控制方法,对物料流程、冷却水流程、干空气流程进行控制,实现尿素成品颗粒降温至55℃以下的标准,为尿素成品降温控制系统提供一套新的解决方案。通过分析结果验证,该设计方案可以克服现场环境,大大提高生产效率,增强工艺控制的稳定性和安全性。
张金波[4]（2018）在《冶金焦炭在线采样与检测系统设计》文中指出冶金焦炭作为炼铁厂高炉炉料的发热剂、还原剂和料柱骨架,在高炉冶炼过程中起着至关重要的作用,焦炭质量的变化是调节高炉操作的重要依据。近些年来,国内大部分钢厂一直采用挡料板从送料皮带上抽取焦炭的人工方式进行采样,然而国外技术比较先进的大钢铁公司都已配备了焦炭在线采样与检测分析系统。随着高炉大型化和智能化的发展,对于冶金行业焦炭在线采样与检测分析技术的需求不断扩大和提高。本文对国内外冶金焦炭在线采样与检测技术发展情况进行了回顾综述,根据攀钢集团一钢铁生产车间焦炭在线采样与检测的技术规范要求、现场工艺流程,提出了一个符合国家技术规范的焦炭在线采样与检测系统设计方案。基于PLC控制技术,引进阀岛技术和电机控制中心,解决了众多设备集成控制易出现相互干扰的问题,通过加装振动电机解决了积料和卡筛问题,给出了完整的过程控制设计和WinCC组态程序开发,在现场组建起了一个焦炭在线采样与检测系统,能够实现冶金焦炭的在线自动采样、在线粒度分析、在线机械强度测定、数据统计分析,从而保证无人为因素影响和数据客观性,达到了预期的在线检测精度和实时性要求,对促进冶金焦炭质量检测工作的自动化和规范化有指导作用。
韩宗晨[5]（2017）在《板材自动上料设备及其粘板分离技术研究》文中进行了进一步梳理近年来,随着人们环保意识的增强,复合木塑地板作为对木材再利用的产品在市场上逐渐流行起来。对木塑地板需求的日益增加,木塑地板加工业的加工压力也随之猛增,而该行业属于典型的劳动密集型行业,由于近年来我国人工成本的快速上升,木塑地板加工业向自动化生产发展势在必行。为了解决木塑地板生产中自动化程度低的问题,本文开展了对板材自动上料设备的研制工作,为了解决木塑地板基材在自动上料抓取过程中出现的板材粘合问题,还对板材粘合的内在机理与分离技术问题进行了研究。通过分析木塑地板基材自动上料的功能需求,同时对各种坐标形式的搬运机械手进行对比,确定了满足功能要求的板材自动上料设备的结构形式。对板材自动上料设备的运动机构进行了详细设计,包括抓取板材机械手执行末端、真空系统、水平与竖直运动组件等部分,最终完成了自动上料设备三维模型的建立与实物的加工与装配。通过分析板材自动上料设备控制系统的需求,确定了控制系统的硬件组成,包括对PLC、各位置的传感器、执行部件控制元件与人机交互界面的选型,同时对物料用完的识别与抓取板材层数的检测方法进行了研究。根据控制系统硬件组成,完成了对PLC的I/O口分配,设计了电气控制系统的原理图与接线图,并完成电气控制柜的研制。然后完成了控制系统软件的设计,绘制了自动上料机械手的动作流程图,并对运动控制与人机交互界面进行了组态,完成了具体的梯形图程序的编写。通过现场调试,机器能够按照预设的要求正常运转。分析了木塑地板基材在堆垛过程中产生粘合力的原因,建立了薄板粘接的力学模型并分析了粘接结构的破坏条件。根据粘合原因确定本文采取的分离方式并对分离装置进行了具体设计。在确定采用微变形的方式处理粘合板材后,对薄板弯曲大挠度变形的理论计算方法进行了研究,通过计算可以得出薄板弯曲时各点的位移、应力与应变情况。最后利用仿真软件对本文设计的强制变形装置对板材变形效果进行分析,验证了本文设计的强制变形装置对板材的变形效果。结合现场试验,对板材的粘合与分离进行了研究。首先通过无分离装置的机械手抓取板材成功率的试验,得出抓取的成功率,并定性地统计板材粘合力随码垛高度的变化规律。然后利用称重传感器对板材粘合力进行测量,并分析得出板材单次抓取过程中吸盘受到的拉力变化曲线,进而得出板材分离时所需的分离力,根据每次抓取的分离力的统计数据得出粘合力随码垛高度的变化规律。最后使用装有分离装置的机械手对板材进行逐层抓取试验,与无分离装置的机械手抓取时的情况进行对比,验证所设计的分离装置的分离效果。通过本文的研究与努力,最终研发了一套结构简单、运行可靠的木塑地板基材自动上料设备,能够按照要求完成上料任务。同时对板材的粘合与分离进行了理论研究,并得到一种新型的板材分离装置,通过对分离效果的仿真分析与试验研究可知,使用此分离方法与装置可获得较好的分离效果。从而解决了板材自动上料中的粘板问题。
李军[6]（2016）在《茄科整排全自动蔬菜嫁接机的研究》文中进行了进一步梳理我国是世界上最大的设施栽培国家,设施蔬菜栽培面积逾270万hm2,但连作障碍在严重影响着蔬菜设施栽培,国内外的研究和实践证明,嫁接栽培技术是解决连作障碍的最有效的方法。针对国内蔬菜嫁接机以半自动和单株嫁接方式为主,生产效率低的现状,本文以穴盘茄科苗为对象,以提高嫁接生产效率和嫁接成功率为目标,研究在一个嫁接工作循环中可同时完成穴盘一排苗（五株）的嫁接作业的全自动嫁接机。主要研究内容和研究结果如下:1.分析研究了适用于茄科作物的嫁接方式,确定贴接法为茄科整排全自动嫁接机的嫁接方法。测定了嫁接适宜期砧木和接穗的几何特征参数和力学特性参数,为嫁接机的研究与设计提供了依据。2.对嫁接机的总体设计方案进行了研究,确定了嫁接机的总体设计要求和技术指标,分析了主要需要解决的问题。对嫁接机的总体结构和布局进行了研究和设计,确定了嫁接机的作业流程。3.设计了穴盘输送机构,实现了砧木和接穗的整排上苗以及嫁接苗的整排回栽。同时,设计了一种砧木和接穗的拢苗机构,提高了砧木和接穗整排苗的一致性,为下一步砧木和接穗的夹持定位提供了保障。4.分析了苗的夹持定位原理,设计了新型的砧木和接穗夹持机构,实现了整排苗的同步夹持和定位。对夹持机构的主要参数进行了设计,确定了砧木夹持爪开口大小为2.55mm,接穗夹持爪开口大小为2.45mm时,砧木和接穗无损伤。在夹持机构中设计了贴合气缸,解决了切苗后子叶与根部的分离以及接穗子叶与砧木根部的贴合问题。采用伺服电机和滚珠丝杠的方案驱动夹持机构,保证了夹持机构的移动速度和±0.2mm的定位精度。5.研究和设计了可以实现砧木和接穗整排苗同步切削的机构。切削采用厚度为0.4mm,切削刃长度为20mm的23#刻刀刀片,根据刀片的结构专门设计了刀片座和刀片固定元件,该切削机构具有结构简单,刀片安装和拆卸方便的特点。针对苗切削过程中容易弯曲影响切削精度的问题,在夹持机构中增设了挡苗板。6.研究和设计了嫁接夹自动输送机构。该机构可完成嫁接夹的自动定向排序和供夹,可同时夹持5个嫁接夹并自动控制夹口的开度大小,从而实现五株嫁接苗的同步夹持和固定。7.选用欧姆龙CP1H PLC作为主控制器,搭建了嫁接机的自动控制系统,应用模块化编程技术,设计了嫁接机控制程序,实现了嫁接过程的自动化。8.进行了嫁接机整体作业流程试验,对接穗和砧木的夹持、切苗、贴合以及嫁接苗切口固定等状况进行了测定,测得嫁接机的生产率为1003株/h,嫁接成功率为78%左右。
刘耘成[7]（2015）在《20P系列电动阀门零件装配生产线基础研究》文中进行了进一步梳理本文根据20P系列电动阀门装配生产的实际工况,为其设计了一条自动化装配生产线。论文全面阐述了上料装置的结构形式、工作原理、适用情况及其在自动化装配中的应用,对移置机构和自动传送机构也作了详细的论述,结合当今步进电机控制技术,实现了对阀门驱动电机的精确旋转定位。具体内容如下:1.运用模块化的设计方法,设计该自动化装配生产线的总体机械方案和控制系统方案。2.针对各零件的工况,分别设计了相应的上料装置和输送装置,借助运动学和动力学的理论,对输送过程中的零件受力情况和振动供料装置进行理论分析,从中得到影响上料速度的参数。3.结合电机组件压入的联接方法,对其装配过程中的装配力进行理论计算,以此为依据选择合适的气缸作为驱动设备;为中盖组件的联接螺钉设计合理的供料、取出与拧紧方案。4.运用自动传送机构的工作原理和结构特点,对本生产线采用的弧面凸轮分度机构进行了详细的分析和计算。5.设计了一种机械旋转定位装置,应用步进电机完成对阀门驱动电机的两次旋转定位。6.采用三菱PLC作为本系统的控制器,提出了一种线控形式的主从信号连接方法。根据工艺原理图和程序流程图编制程序,实现对气缸、电机等执行元件的合理控制,并开发了人机交互界面。本文设计研制的装配生产线实现了电动阀门零件的上料、输送、装夹、装配的自动化,目前已经在企业内投入运行。
安健[8]（2015）在《焦化厂备煤软冗余控制系统》文中进行了进一步梳理在炼焦生产过程中，为提高焦炭的质量，在焦化工艺之前需要对炼焦煤料进行制备，包括各种煤料的输送、配比和破碎。本文以西山煤气焦化一厂年产60万吨焦化项目的备煤系统为背景，以系统运行安全、可靠、稳定、经济为理念，根据集中操作、分散控制、分级管理的原则，采用两层网络、三层结构的模式对系统进行了结构化设计，以西门子软冗余技术为依托，通过先进、成熟、可靠的PLC控制技术，采用现场总线（FIELDBUS）、以太网（Ethernet）和西门子多点通讯技术（MPI）通讯技术，实现了对备煤过程的自动化控制。首先，对西山煤气焦化一厂备煤系统的工艺流程及设计要求作了简要概述，提出了将软冗余技术应用于备煤程控系统中的方案，对软冗余控制系统的构成和可靠性作了具体分析。然后,阐述了系统的总体设计方案及具体实现方法。分析备煤工艺流程，重点对过程控制级的控制任务进行了分析；采用西门子S7-300PLC作为控制器，根据对系统被控对象的分析，进行系统设备的选型，通过现场总线PROFIBUS技术扩展远程IO从站，实现对现场设备的分散控制；通过软件组态程序，实现了软冗余系统主待机的故障切换以及生产设备的流程控制，同时采用以太网技术与上位生产监控计算机进行数据交换。监控管理级采用WinCC进行人机交互界面的设计，通过其丰富的动画组态，完成对生产过程中各种数据的监视、管理及设备控制，使操作人员对运行设备状态一目了然。本文研究并设计了西山煤气焦化一厂备煤系统，实现了系统冗余、控制网络合理、生产自动化水平高、生产管理及时合理的目的和要求，实现了备煤料场输煤及配煤的全自动化控制与集中监控，配合上位机监视管理技术实现了配煤生产、调度、管理的管控一体化。
朱王何[9]（2013）在《基于PLC的饲料生产线自动化控制系统研究与设计》文中进行了进一步梳理随着电子技术的发展，连续配料输送自动控制系统在水泥、煤炭、冶金、化工、饲料、食品等行业有很广泛的应用。具有功能全面，灵活性强，性价比高等特点，受到连续配料系统集成商和用户的欢迎。饲料生产线自动化控制系统是精细化工厂生产工艺过程中一道非常重要的工序，其中的配料工序质量对整个产品的质量举足轻重。自动配料控制过程是一个多输入、多输出系统，各条配料输送生产线严格地协调控制，对料位、流量及时准确地进行监测和调节。本文依据饲料生产配料系统的工艺流程介绍了流量控制方式和饲料生产配料系统控制过程，详细讲述了PLC的选型及PLC饲料生产系统变频控制中的硬件设置、参数设定和软件设计过程。系统由可编程控制器与电子皮带秤组成一个两级计算机控制网络,系统现场控制部分采用了PLC来控制生产过程，通过PLC来采集生产状态下的电子称的重量信息，通过PLC开关量输入采集生产线的状态及报警信息，并通过PLC开关量输出实现对仓门开关的控制。通过现场总线连接现场仪器仪表、控制计算机、PLC、变频器等智能程度较高、处理速度快的设备。在自动配料生产工艺过程中，将主料与辅料按一定比例配合，由电子皮带秤完成对皮带输送机输送的物料进行计量。自动配料系统的恒流量控制采用PID调节，流量计量控制是计量偏差与变频调速的结合，PLC主要承担对输送设备、秤量过程进行实时控制，并完成对系统故障检测、显示及报警，同时向变频器输出信号调节皮带机转速的作用。利用WinSocket技术、面向对象的编程技术实现计算机之间通信，远程计算机和现场计算机安装同一软件，通过局域网使远程计算机实现对生产过程的控制。饲料生产控制系统软件采用delphi6作为开发环境，自定义了PLC数据通信协议，并采用此协议进行数据传输，保证了数据传输的有效性与准确性；采用SQL Server2005数据库实现用户管理及系统参数存储。本系统的开发思路与设计方法，具有较高的通用性。本文所选用的PLC控制系统与单片机系统相比，稳定性高，不易受外界电磁的干扰。软件采用模块化设计方式提高系统性能，使系统易于扩展和维护。从实际现场反映的情况来看，其运行正常、稳定，仓下料从未出现超差，控制精度达到设计要求。
李艳伟[10]（2013）在《综采工作面输送设备状态监测及链条自动张紧系统的开发》文中研究说明本课题是国家“十二五”智能制造专项“煤炭综采成套装备智能系统开发与示范应用”项目子课题之一,同时也是山西省科技重大专项项目“全自动国产无人综采工作面技术装备研发”（项目编号：20111101024）的重要组成部分,是针对我国煤矿综采工作面输送设备状态监测装置体积庞大、监测量不全、数据采集实时性差、系统升级和维护困难,不能满足现代化高产高效矿井的生产需求,而国外煤矿综采输送设备状态监测设备价格昂贵,供货周期长,操作复杂,不便与其设备进行网络互联等问题而提出的。现有的综采工作面输送设备状态监测系统大多采用PLC控制器进行状态监测,隔爆装置体积大,安装距离远、导致状态参数采集实时性差、缺少上位机在线故障诊断功能和系统升级困难,增加了故障进一步恶化的可能性,从而制约矿井的安全生产。因此,开发以单片机为核心的综采工作面输送设备状态监测及链条自动张紧系统,实现输送设备的状态监测和链条自动张紧功能对提高矿井生产的可靠性具有重要的现实意义。通过查阅大量与课题相关文献,对目前综采工作面输送设备监测系统的使用情况进行了实地调研,确定了状态监测及链条自动张紧系统的结构和功能。提出了一主多从的系统结构模式,组成底层的状态监测及自动张紧网络系统。总站采用防爆型控制箱,分站使用本质安全型控制器,完成对综采输送设备的状态监测和链条自动张紧的实时控制。主要研究内容如下：制定了状态监测及链条自动张紧系统分站控制器的硬件电路总体方案,设计了控制器各功能模块的PCB电路,包括：CPU最小系统电路、键盘扫描电路、显示电路、通讯电路、信号采集处理电路、数据存储电路、时钟电路、红外接收电路、驱动电路、电平转换电路等,并对电路进行了调试和实验验证。设计了状态监测和链条自动张紧两部分的应用软件,软件程序采用结构化的设计方法,将功能函数库编写成头文件,便于程序功能的扩展和系统主程序对它的调用。功能函数包括：键盘扫描、液晶显示、通讯、信号采集、故障报警、驱动控制、无线发射和无线接收。最后对人机显示界面进行了画面设计和编程。在实验室对状态监测控制器的画面显示、信号采集和通讯等功能进行了软硬件调试；对链条自动张紧控制器的液晶显示、信号采集、驱动控制和通讯等功能进行了软硬件调试；对链条张力测量传感器的应力测量和无线发射功能进行了实验调试；最后对状态监测分站和链条自动张紧分站控制器进行了电磁兼容测试。实验结果表明：系统设计方案正确可行,可以稳定地实现预期的监测和控制功能,具有较好的电磁兼容性。在山西煤机厂进行了现场调试,测试内容包括：状态监测分站对输送设备的状态监测、数据显示和数据上传；链条自动张紧分站对刮板输送机机尾的预张紧控制、手动控制和自动控制；链条张力测量传感器对链环张力的测量和无线信号的传输。现场调试结果表明：状态监测分站监测数据准确、实时性强,通讯系统性能良好,很大程度上降低了故障进一步恶化的可能性。自动张紧分站控制功能正常,性能稳定,达到了预定方案要求,为后续的更加精准的链条自动张紧控制研究方法提供了借鉴。本系统现已成功应用于吕梁市兴县肖家洼煤矿。
二、与信号共敷皮带急停装置的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、与信号共敷皮带急停装置的研究（论文提纲范文）
（1）基于机器视觉的汽车滤芯密封性检测（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.2.1 视觉检测技术发展现状 |
| 1.2.2 大尺寸成像技术发展现状 |
| 1.2.3 空气滤芯缺陷检测发展现状 |
| 1.3 本文的研究内容 |
| 2 滤芯密封性检测视觉系统设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 滤芯幅面分割 |
| 2.2.1 分割方案设计 |
| 2.2.2 重叠尺寸确定 |
| 2.3 图像采集模块设计 |
| 2.3.1 工业相机选型 |
| 2.3.2 镜头选型 |
| 2.3.3 光源与打光方式设计 |
| 2.4 滤芯缺陷检测算法研究 |
| 2.4.1 缺陷成像分析 |
| 2.4.2 图像滤波降噪 |
| 2.4.3 图像阈值分割 |
| 2.4.4 未密封区域提取 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 滤芯密封性检测机械系统设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 机械系统工作过程 |
| 3.3 直角坐标机器人设计 |
| 3.3.1 整体布置方案选取 |
| 3.3.2 主体线性模组选型 |
| 3.3.3 直角坐标机器人机架设计 |
| 3.4 自动上下料装置设计 |
| 3.4.1 输送单元设计 |
| 3.4.2 并联机器人选型 |
| 3.4.3 末端机械手设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 滤芯密封性检测控制系统设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 控制系统设计分析 |
| 4.3 控制系统硬件选型 |
| 4.3.1 PLC选型及I/O分配 |
| 4.3.2 变频器和伺服电机选型 |
| 4.3.3 其它硬件选型 |
| 4.4 PLC控制程序设计 |
| 4.4.1 三轴原点复位模块 |
| 4.4.2 自动上下料模块 |
| 4.4.3 同步图像采集模块 |
| 4.5 上位机界面设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 论文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（2）高压轴向柱塞泵滑靴副摩擦试验平台的关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 高压轴向柱塞泵滑靴副国内外研究现状 |
| 1.2.1 高压轴向柱塞泵滑靴副国外发展历史与现状 |
| 1.2.2 高压轴向柱塞泵滑靴副国内发展历史与现状 |
| 1.3 滑靴副试验平台研究历史与现状 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 本文研究目的 |
| 1.4.3 课题主要研究内容 |
| 1.4.4 课题研究方案 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 高压轴向柱塞泵滑靴副摩擦试验平台的机械结构及其主轴系统的研究 |
| 2.1 实验平台机械系统部分的结构布局 |
| 2.2 实验平台机械系统部分的关键结构方案选择 |
| 2.2.1 主轴传动方案选择 |
| 2.2.2 主轴材料的选择 |
| 2.3 高压轴向柱塞泵滑靴副摩擦试验平台主轴系统的研究 |
| 2.3.1 实验平台主轴系统结构及其模态理论分析 |
| 2.3.2 实验平台主轴系统模态仿真分析 |
| 2.4 滑靴副摩擦磨损实验平台的主轴结构分析 |
| 2.4.1 实验平台机械部分主轴结构有限元模型建立 |
| 2.4.2 实验平台机械部分主轴结构网格划分 |
| 2.4.3 实验平台机械部分主轴结构静力学分析 |
| 2.4.4 实验平台机械部分主轴结构模态分析 |
| 2.4.5 实验平台机械部分主轴结构优化分析 |
| 2.5 碳纤维复合材料(CFRP)在实验平台主轴系统上的应用 |
| 2.5.1 CFRP概述及其分层试验制作过程 |
| 2.5.2 CFRP在实验平台主轴上的应用效果分析 |
| 2.5.3 CFRP在实验平台主轴上仿真分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 高压轴向柱塞泵滑靴副摩擦试验平台的液压系统及其性能研究 |
| 3.1 实验平台液压系统设计的总体要求 |
| 3.2 实验平台液压系统的工作原理及其加载工况分析 |
| 3.2.1 实验平台液压系统的工作原理 |
| 3.2.2 实验平台液压系统的加载工况分析 |
| 3.3 实验平台液压系统的元件选型 |
| 3.3.1 液压泵的选型 |
| 3.3.2 液压油的选择 |
| 3.3.3 液压缸的选型 |
| 3.3.4 其他元件的选型 |
| 3.4 实验平台液压系统性能的仿真研究 |
| 3.4.1 液压系统AMESim模型的建立 |
| 3.4.2 实验平台液压系统的仿真结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 高压轴向柱塞泵滑靴副摩擦试验平台控制系统的研究 |
| 4.1 滑靴副摩擦磨损实验平台控制系统设计 |
| 4.1.1 实验平台控制系统的控制要求 |
| 4.1.2 实验平台控制系统方案 |
| 4.2 滑靴副摩擦磨损实验平台控制系统硬件的选择 |
| 4.2.1 PLC选型 |
| 4.2.2 模拟量模块 |
| 4.2.3 变频器选型 |
| 4.2.4 主轴电机选择 |
| 4.2.5 各传感器选择 |
| 4.3 电气控制系统供配电设计 |
| 4.4 电气控制系统原理图设计 |
| 4.5 满意PID的控制与实验平台上位机监控画面设计 |
| 4.5.1 满意PID的实现 |
| 4.5.2 实验平台上位机监控画面设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 高压轴向柱塞泵滑靴副摩擦试验平台的主轴调速技术研究 |
| 5.1 滑靴副摩擦实验平台主轴调速关联分析与电机模型建立 |
| 5.1.1 实验平台主轴调速关联分析 |
| 5.1.2 实验平台主轴电机模型建立 |
| 5.2 滑靴副摩擦磨损实验平台主轴一般变频调速方案仿真分析 |
| 5.2.1 一般变频调速方案理论建立 |
| 5.2.2 一般变频调速方案模型建立 |
| 5.2.3 一般变频调速方案分析结果 |
| 5.3 实验平台主轴空间矢量控制(SVPWM)调速方案仿真分析 |
| 5.3.1 空间矢量控制(SVPWM)调速方案理论建立 |
| 5.3.2 空间矢量控制(SVPWM)调速方案模型建立 |
| 5.3.3 空间矢量控制(SVPWM)调速方案分析结果 |
| 5.4 滑靴副摩擦磨损实验平台两种主轴调速方案结果对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A 在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（3）尿素成品降温控制系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 尿素成品降温系统发展过程及应用现状 |
| 1.3 过程控制在尿素成品降温控制系统的应用现状 |
| 1.3.1 尿素成品降温控制系统现状 |
| 1.3.2 过程控制的应用现状 |
| 1.4 课题的研究意义和主要研究内容 |
| 1.4.1 课题的研究意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第二章 尿素成品降温控制方案研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 尿素成品降温工艺说明 |
| 2.3 尿素成品降温控制系统的工艺影响 |
| 2.3.1 物料流程控制 |
| 2.3.2 冷却水流程控制 |
| 2.3.3 干空气流程控制 |
| 2.4 控制系统存在的问题及解决方案 |
| 2.4.1 尿素成品降温控制系统方案设计原则 |
| 2.4.2 尿素降温过程控制信号采集的实现方式 |
| 2.4.3 尿素成品降温控制系统控制需求及实现的功能 |
| 2.5 尿素成品降温控制系统总体控制方案 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 尿素成品降温控制系统硬件的设计与实现 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 尿素成品降温就地控制系统的硬件设计 |
| 3.2.1 尿素成品降温工艺仪表配置 |
| 3.2.2 尿素成品降温控制S7-300 PLC卡件配置方案 |
| 3.2.3 尿素成品降温就地控制布线方案 |
| 3.2.4 尿素成品降温就地控制仪表地址清单 |
| 3.3 尿素成品降温远程控制系统的硬件设计 |
| 3.3.1 尿素成品降温控制ECS700 DCS卡件配置 |
| 3.3.2 尿素成品降温控制远程控制仪表通信地址清单 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 尿素成品降温控制系统软件的设计与实现 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 尿素成品降温控制系统数据通信的设计与实现 |
| 4.2.1 尿素成品降温就地控制系统的通信设置 |
| 4.2.2 尿素成品降温远程控制系统的通信设置 |
| 4.2.3 尿素成品降温远程控制系统的通信组态 |
| 4.2.4 尿素成品降温远程控制系统的数据解析 |
| 4.3 尿素成品降温物料流程控制方案 |
| 4.3.1 物料流程回路控制功能块图 |
| 4.3.2 物料流程回路控制输出命令划分 |
| 4.3.3 物料流程进料控制的设计与实现 |
| 4.4 冷却水流程控制的设计与实现 |
| 4.5 干空气流程控制的设计与实现 |
| 4.5.1 电机振打模式逻辑 |
| 4.5.2 气动振打模式逻辑 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 实验与分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 就地控制系统与远程控制系统的数据通信验证 |
| 5.2.1 尿素成品降温控制硬件通信状态验证 |
| 5.2.2 尿素成品降温控制监控数据的通信验证 |
| 5.3 尿素成品降温物料流程控制的测试 |
| 5.3.1 物料流程回路控制的测试 |
| 5.3.2 物料流程进料控制的测试 |
| 5.4 尿素成品降温冷却水流程控制的测试 |
| 5.5 尿素成品降温干空气流程控制的测试 |
| 5.6 尿素成品降温控制的整体验证 |
| 5.6.1 控制系统功能验证 |
| 5.6.2 控制系统运行验证 |
| 5.7 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 附件 |
（4）冶金焦炭在线采样与检测系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外相关研究概况及发展趋势 |
| 1.3 需要解决的问题 |
| 1.4 本文主要内容与章节安排 |
| 2 过程工艺与在线检测系统解决方案 |
| 2.1 冶金焦炭在线采样与检测技术规范 |
| 2.2 原有冶金焦炭在线采样及检测工艺 |
| 2.3 符合技术规范的新解决方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 电气控制设计 |
| 3.1 强电控制 |
| 3.2 弱电控制 |
| 3.3 增加和改装电气设备 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 过程控制系统设计 |
| 4.1 过程控制整体方案 |
| 4.2 在线机械采样过程设计 |
| 4.2.1 自检复位过程 |
| 4.2.2 主体过程 |
| 4.2.3 PLC控制 |
| 4.3 在线粒度分析过程设计 |
| 4.3.1 自检复位过程 |
| 4.3.2 主体过程 |
| 4.3.3 PLC控制 |
| 4.4 在线机械强度测定过程设计 |
| 4.4.1 自检复位过程 |
| 4.4.2 主体过程 |
| 4.4.3 PLC控制 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 系统组态监控设计 |
| 5.1 监控界面设计 |
| 5.2 主要功能编程设计 |
| 5.3 运行效果 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）板材自动上料设备及其粘板分离技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 自动上料机械手研究现状 |
| 1.3 板材粘合及其分离方法研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 板材自动上料设备机械硬件的研制 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 机械总体方案设计 |
| 2.3 板材自动上料设备运动机构设计 |
| 2.4 运动组件设计 |
| 2.5 机械结构三维建模与实物加工 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 板材自动上料设备运动控制系统研发 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 运动控制要求分析及控制器选择 |
| 3.3 控制系统硬件组成 |
| 3.4 电气控制线路设计与实现 |
| 3.5 控制系统的程序设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 板材粘合理论研究与分离效果仿真分析 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 板材粘合原因分析及粘接结构力学模型 |
| 4.3 粘板分离装置设计 |
| 4.4 薄板弯曲变形理论研究 |
| 4.5 板材强制分离效果仿真分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 板材粘合与分离试验研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 无分离装置的机械手抓取成功率试验 |
| 5.3 板材粘合力测量试验 |
| 5.4 具有分离装置的机械手抓取成功率试验 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 全文总结 |
| 6.1 论文研究成果 |
| 6.2 论文创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（6）茄科整排全自动蔬菜嫁接机的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 机械嫁接的国内外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 嫁接苗特征参数测定及嫁接方法选择 |
| 2.1 嫁接苗的培育 |
| 2.2 嫁接苗特征参数测定 |
| 2.3 机械嫁接方法选择 |
| 第三章 茄科整排全自动蔬菜嫁接机总体设计 |
| 3.1 茄科整排全自动蔬菜嫁接机的设计准则 |
| 3.2 茄科整排全自动蔬菜嫁接机的主要技术要求和指标 |
| 3.3 茄科整排全自动蔬菜嫁接机的总体设计 |
| 3.4 茄科整排全自动嫁接机的上下苗与拢苗 |
| 第四章 砧木和接穗关键作业的原理分析与结构设计 |
| 4.1 夹持定位原理分析及结构设计 |
| 4.2 切削机构 |
| 4.3 搬运机构 |
| 4.4 夹持、切削和搬运机构的工作过程 |
| 第五章 嫁接夹自动输送机构的设计与试验 |
| 5.1 需要解决的问题 |
| 5.2 塑料嫁接夹的结构 |
| 5.3 嫁接夹自动输送机构的设计 |
| 5.4 嫁接夹自动输送机构的工作过程 |
| 5.5 试验分析 |
| 第六章 茄科整排全自动蔬菜嫁接机控制系统设计 |
| 6.1 控制系统整体方案设计 |
| 6.2 控制系统硬件设计 |
| 6.3 控制系统软件设计 |
| 第七章 试验与分析 |
| 7.1 整排全自动蔬菜嫁接机试验研究 |
| 7.2 试验结果与分析 |
| 第八章 结论与建议 |
| 8.1 研究结论 |
| 8.2 主要创新点 |
| 8.3 存在的问题与建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）20P系列电动阀门零件装配生产线基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 装配自动化在现代制造业中的重要性 |
| 1.2 制造业中自动装配技术的研究现状和发展趋势 |
| 1.3 电动阀门零件装配生产线 |
| 1.4 论文体系及内容安排 |
| 第二章 电动阀门零件装配生产线综述 |
| 2.1 装配生产线基本要求 |
| 2.2 电动阀门装配生产线设计流程 |
| 2.3 电动阀门零件结构及装配顺序 |
| 2.4 机械系统总体方案设计 |
| 2.5 控制系统总体方案设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 电动阀门电机组件装配技术分析 |
| 3.1 电机组件上料装置分析设计 |
| 3.1.1 电机上料的分析与设计 |
| 3.1.1.1 料仓设计 |
| 3.1.1.2 电机沿斜面滑落的运动分析 |
| 3.1.1.3 上料器结构设计 |
| 3.1.2 齿轮上料分析 |
| 3.1.2.1 振动料斗的工作原理 |
| 3.1.2.2 齿轮振动输送力学分析 |
| 3.2 齿轮装配分析计算 |
| 3.2.1 联接方法分析 |
| 3.2.2 过盈配合所需装配力的计算 |
| 3.3 电机旋转定位装置分析设计 |
| 3.3.1 电机旋转定位装置结构设计 |
| 3.3.2 电机旋转定位原理 |
| 3.3.3 步进电机选型分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 电动阀门中盖组件装配技术分析 |
| 4.1 移置机构分析设计 |
| 4.1.1 概述 |
| 4.1.2 移置机构设计 |
| 4.2 随行夹具结构设计 |
| 4.3 自动传送机构分析计算 |
| 4.3.1 间歇运动机构分析 |
| 4.3.2 弧面凸轮分度机构的设计计算 |
| 4.3.2.1 凸轮分度器的参数设计 |
| 4.3.2.2 弧面凸轮分度器与减速电机的选型计算 |
| 4.4 中盖上料装置的结构分析设计 |
| 4.4.1 中盖输送结构设计 |
| 4.4.2 中盖擒纵机构设计 |
| 4.5 中盖与电机联接方式分析设计 |
| 4.5.1 螺钉供料装置的分析 |
| 4.5.2 螺钉取出与拧紧装置结构设计 |
| 4.5.3 真空发生器原理 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 电动阀门零件装配生产线控制系统设计 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 控制系统方案设计 |
| 5.2.1 自动化控制系统设计原则 |
| 5.2.2 控制策略分析和方案规划 |
| 5.3 控制系统硬件设计 |
| 5.3.1 主控系统设计 |
| 5.3.2 主从信号连接设计 |
| 5.3.3 外围电路设计 |
| 5.3.4 关键元器件选型分析与设计 |
| 5.4 控制系统软件设计 |
| 5.4.1 控制系统I/O分配 |
| 5.4.2 PLC程序设计 |
| 5.4.3 HMI系统开发 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 附录B |
| 致谢 |
（8）焦化厂备煤软冗余控制系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及其背景 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题设计与研究内容 |
| 1.2 系统控制流程及要求 |
| 1.3 论文的主要内容及结构 |
| 第二章 S7 下的冗余自控系统 |
| 2.1 系统可靠性及冗余技术简介 |
| 2.2 西门子 S7-300 软冗余的工作原理 |
| 2.2.1 西门子 S7-300 软冗余的组成 |
| 2.2.2 西门子 S7-300 软冗余的工作原理 |
| 2.3 软冗余功能块介绍 |
| 第三章 控制系统总体设计及网络选择 |
| 3.1 控制系统总体设计 |
| 3.1.1 控制系统结构介绍 |
| 3.1.2 备煤控制系统结构设计 |
| 3.2 控制系统网路设计 |
| 3.2.1 监控级通讯网络 |
| 3.2.2 现场级通讯网络 |
| 第四章 备煤冗余系统的硬件设计 |
| 4.1 系统控制对象统计 |
| 4.2 可编程逻辑控制器的选型及 I/O 分配 |
| 4.3 系统检测控制仪表选型 |
| 4.4 控制系统电路设计 |
| 第五章 备煤软冗余软件系统设计 |
| 5.1 软冗余系统硬件及软件组态 |
| 5.1.1 项目的创建 |
| 5.1.2 硬件组态 |
| 5.1.3 网络组态 |
| 5.1.4 软冗余程序组态 |
| 5.2 系统控制程序设计 |
| 5.2.1 程序控制流程图 |
| 5.2.2 控制程序 |
| 第六章 计算机监控与管理系统设计 |
| 6.1 计算机监控与管理系统简介 |
| 6.2 组态软件 WinCC 介绍 |
| 6.3 监控管理系统实现功能 |
| 6.4 系统主要运行界面的设计 |
| 第七章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 附录 1 系统 I/O 点数分配表（单套设备） |
| 附录 2 系统 I/O 地址分配表 |
（9）基于PLC的饲料生产线自动化控制系统研究与设计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 引言 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文的研究内容和结构安排 |
| 1.3.1 本文的研究内容 |
| 1.3.2 本文的结构安排 |
| 第二章 系统技术概述及总体方案设计 |
| 2.1 饲料生产系统概述 |
| 2.1.1 给料方式选择 |
| 2.1.2 称重方式选择 |
| 2.1.3 饲料生产线结构 |
| 2.2 PLC 简介 |
| 2.2.1 PLC 特点 |
| 2.2.2 PLC 工作原理 |
| 2.3 局域网通信协议 |
| 2.4 系统总体方案设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 系统硬件设计 |
| 3.1 计量系统设计 |
| 3.2 PLC 子系统硬件设计 |
| 3.2.1 PLC 系统设计框图 |
| 3.2.2 PLC 选型 |
| 3.2.3 PLC 系统 I/O 点数 |
| 3.2.4 PLC 系统硬件设计要点 |
| 3.3 供电模块设计 |
| 3.4 输入输出模块选择 |
| 3.4.1 数字量模块选择及外部连接 |
| 3.4.2 模拟量模块选择及外部连接 |
| 3.5 模块地址分配 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 PLC 软件部分设计 |
| 4.1 饲料生产控制程序流程 |
| 4.2 典型回路软件设计 |
| 4.2.1 设备输入状态检测程序块 |
| 4.2.2 主流程设备控制程序块 |
| 4.3 数字滤波与 PID 控制设计 |
| 4.3.1 数字滤波程序 |
| 4.3.2 PID 控制程序设计 |
| 4.4 PLC 数据采集 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 饲料生产监控管理平台设计 |
| 5.1 监控管理系统网络的建立 |
| 5.2 系统功能模块设计 |
| 5.3 数据库设计 |
| 5.4 主要模块实现过程 |
| 5.4.1 用户注册/登录模块 |
| 5.4.2 生产监控模块 |
| 5.4.3 远程控制模块 |
| 5.4.4 数据传输模块 |
| 5.5 饲料生产系统应用 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论及展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间公开发表的论文 |
| 致谢 |
（10）综采工作面输送设备状态监测及链条自动张紧系统的开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究目的与意义 |
| 1.2 综采输送设备状态监测及链条自动张紧的发展和现状 |
| 1.2.1 国外发展和研究现状 |
| 1.2.2 国内发展和研究现状 |
| 1.3 工程实践背景 |
| 1.4 研究目标及内容 |
| 第二章 输送设备状态监测及链条自动张紧系统方案设计 |
| 2.1 系统结构与功能 |
| 2.1.1 系统总站结构与功能 |
| 2.1.2 状态监测分站结构与功能 |
| 2.1.3 链条自动张紧分站结构与功能 |
| 2.2 系统分站控制器技术指标 |
| 2.3 系统监测点的确定 |
| 2.4 状态监测及链条自动张紧控制器总体方案设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 系统硬件设计 |
| 3.1 系统硬件总体结构 |
| 3.2 供电电源的设计 |
| 3.3 输送设备状态监测子系统硬件设计 |
| 3.3.1 控制器CPU的选型 |
| 3.3.2 液晶显示电路设计 |
| 3.3.3 键盘接口电路设计 |
| 3.3.4 信号调理电路设计 |
| 3.3.5 故障报警电路与急停电路设计 |
| 3.3.6 掉电数据存储电路设计 |
| 3.3.7 红外接收电路设计 |
| 3.3.8 时钟电路设计 |
| 3.4 链条张紧力监测与控制子系统硬件设计 |
| 3.4.1 控制器CPU选型 |
| 3.4.2 液晶显示电路设计 |
| 3.4.3 键盘电路设计 |
| 3.4.4 信号调理电路设计 |
| 3.4.5 通讯模块电路设计 |
| 3.4.6 故障报警电路设计 |
| 3.4.7 驱动电路设计 |
| 3.4.8 数据存储及掉电保护电路设计 |
| 3.5 链条张力测量传感器的设计 |
| 3.5.1 测量原理 |
| 3.5.2 传感器电路设计 |
| 3.5.3 无线收发模块设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 系统通讯结构设计 |
| 4.1 通讯系统网络结构 |
| 4.2 分站与总站、分站与显示屏通讯 |
| 4.2.1 通讯方式 |
| 4.2.2 硬件电路设计 |
| 4.2.3 通讯协议 |
| 4.3 总站与显示屏通讯 |
| 4.4 上位机与总站通讯 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 系统软件设计 |
| 5.1 系统软件总体结构 |
| 5.2 输送设备状态监测子系统软件设计 |
| 5.2.1 监测主程序设计 |
| 5.2.2 信号采集与处理子程序设计 |
| 5.2.3 阈值预警子程序设计 |
| 5.2.4 时间标记子程序设计 |
| 5.2.5 显示子程序设计 |
| 5.2.6 数据存储子程序设计 |
| 5.3 链条自动张紧监测与控制子系统软件设计 |
| 5.3.1 系统控制流程 |
| 5.3.2 信号采集与处理子程序设计 |
| 5.3.3 控制子程序设计 |
| 5.3.4 系统内部双CPU通信子程序设计 |
| 5.3.5 界面显示子程序设计 |
| 5.3.6 键盘子程序设计 |
| 5.4 在线升级子程序设计 |
| 5.5 移植μC/oS-Ⅱ系统 |
| 5.6 链条张力测量程序设计 |
| 5.7 系统上位机软件程序设计 |
| 5.7.1 故障诊断程序设计 |
| 5.7.2 显示画面程序设计 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 系统分站电磁兼容设计 |
| 6.1 电磁兼容及其干扰方式 |
| 6.2 硬件抗干扰设计 |
| 6.2.1 硬件电路 |
| 6.2.2 器件选择 |
| 6.2.3 电路板设计 |
| 6.3 软件抗干扰设计 |
| 6.4 电磁兼容实验 |
| 6.4.1 电磁兼容测试仪器 |
| 6.4.2 电磁兼容测试实验 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 系统实验调试 |
| 7.1 实验室调试 |
| 7.1.1 电源性能测试 |
| 7.1.2 监测功能测试 |
| 7.1.3 控制功能测试 |
| 7.1.4 通讯性能测试 |
| 7.2 地面调试 |
| 7.3 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 工作总结 |
| 8.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者在攻读硕士学位期间的研究成果 |
| 附图 |
四、与信号共敷皮带急停装置的研究（论文参考文献）
- [1]基于机器视觉的汽车滤芯密封性检测[D]. 李显. 河南工业大学, 2020(01)
- [2]高压轴向柱塞泵滑靴副摩擦试验平台的关键技术研究[D]. 胡涞. 贵州大学, 2019(09)
- [3]尿素成品降温控制系统的设计与实现[D]. 魏佳佳. 北京化工大学, 2019(06)
- [4]冶金焦炭在线采样与检测系统设计[D]. 张金波. 大连理工大学, 2018(02)
- [5]板材自动上料设备及其粘板分离技术研究[D]. 韩宗晨. 中国矿业大学, 2017(02)
- [6]茄科整排全自动蔬菜嫁接机的研究[D]. 李军. 中国农业大学, 2016(04)
- [7]20P系列电动阀门零件装配生产线基础研究[D]. 刘耘成. 河北工业大学, 2015(07)
- [8]焦化厂备煤软冗余控制系统[D]. 安健. 太原理工大学, 2015(09)
- [9]基于PLC的饲料生产线自动化控制系统研究与设计[D]. 朱王何. 苏州大学, 2013(01)
- [10]综采工作面输送设备状态监测及链条自动张紧系统的开发[D]. 李艳伟. 太原理工大学, 2013(08)